Stille Linde AGV's zorgen voor rust bij Sylvaphane
waren AGV’s nog onbetaalbaar, nu vormen ze een logische keuze.”
Van postzegelzakjes tot pallethoezen en van broodzakken tot kratzakken: Sylvaphane produceert elke week maar liefst 320 ton aan folieverpakkingen. Daarvoor beschikt het bedrijf uit het Groningse Tolbert over vijftien ‘extruders’ waarin granulaat eerst wordt gesmolten en vervolgens tot folie wordt geblazen. “Wij produceren alleen maar op klantorder. Dat kan bijna niet anders, want elke klant wil folie met een andere kwaliteit, dikte of kleur. Wij leveren folie met een dikte tussen de 10 en 250 micron in alle kleuren van de regenboog”, vertelt Peter Kieneker, bedrijfsleider van Sylvaphane. De folie wordt gewikkeld op rollen en getransporteerd naar één van de twee magazijnen van Sylvaphane. Tachtig procent gaat naar het halffabrikatenmagazijn om daarna bedrukt, verpakt of op een andere manier bewerkt te worden. De rest gaat direct naar het eindproductenmagazijn. “Daar blijven de producten op voorraad liggen totdat onze klanten ze afroepen”, licht Kieneker toe.
Te tijdrovend
Tot voor kort was het halffabrikatenmagazijn gevestigd in een hal pal naast de ruimte met de extruders. Uitbreiding van deze hal dwong Sylvaphane echter tot verplaatsing van deze tussenopslag. De halffabrikaten liggen nu in een nieuwe hal op grotere afstand van de extruders. De vrijgekomen ruimte wordt ingezet voor de opslag van granulaat. “Wij wilden de grondstoffen graag zo dicht mogelijk naast de productieruimte opslaan. Daar hebben we nu in de hal drie silo’s gebouwd, zodat we minder met zakgoed hoeven te werken”, zegt Kieneker. Verplaatsing van het halffabrikatenmagazijn had tot gevolg dat de operators van Sylvaphane de rollen folie nu tachtig meter verderop moesten wegzetten.
“De operators zijn zelf verantwoordelijk voor de afvoer van de rollen en zouden nu te veel tijd kwijt zijn met heftruckrijden. We hebben liever dat ze zich bezighouden met het extrusieproces, daarvoor zijn ze opgeleid”, stelt Kieneker. De oplossing vond Sylvaphane in de aanschaf van twee automatisch geleide voertuigen (AGV’s), iets wat Kieneker negen jaar daarvoor ook al eens heeft onderzocht. “Destijds was een investering in AGV’s nog niet te betalen, nu was dit een logische keuze. Het alternatief was het installeren van een vaste rollenbaan met liften en dergelijke: een star en weinig flexibel systeem.”
Twee standaard machines
De zoektocht naar een leverancier van AGV’s leidde naar Motrac. Twee conventionele breedspoorstapelaars van Linde zijn met behulp van partner E&K Automation omgebouwd tot volwaardige AGV’s. “Het grote voordeel van deze oplossing is dat het om standaard machines gaat. We hebben met twee andere AGV-leveranciers gesproken, maar die wilden een compleet op maat gemaakte machine voor ons bouwen”, herinnert Kieneker zich. Wat de keuze eenvoudiger heeft gemaakt, is het feit dat Motrac al langer een partner is van Sylvaphane. In Tolbert rijden in totaal veertien Linde-voertuigen rond die allemaal zijn voorzien van een truckterminal en barcodescanner. In 2008 heeft Motrac bovendien het eindproductenmagazijn veranderd van een heftruckmagazijn in een smallegangenmagazijn.
Het resultaat was een magazijn met twintig procent meer opslagcapaciteit, dat wordt bediend door twee combitrucks. Ook de inrichting van het nieuwe halffabrikatenmagazijn inclusief stellingen en twee combitrucks heeft Motrac voor zijn rekening genomen. “Motrac heeft zich vanaf het begin onderscheiden met goed advies en een goede prijs/kwaliteitverhouding”, weet Kieneker. Om de AGV’s te kunnen laten rijden heeft Sylvaphane wel wat aanpassingen aan het gebouw moeten doen. De drie hallen zijn nu bijvoorbeeld via een sluis met elkaar verbonden omdat de AGV’s niet tegen regen zijn bestand. “Eigenlijk zijn we nu erg blij daarmee. Onze producten en mensen hoeven niet meer in de winter op een heftruck door de buitenlucht, en ook de controleurs van het voedselveiligheidssysteem dat is opgezet is volgens de BRC-IoP-normen zijn er blij mee.” Kieneker overweegt de blue spot-technologie van Linde ook te installeren op de AGV’s. “Ze zijn zo stil dat je ze niet hoort aankomen.”
Sensor tussen de vorken
Sylvaphane heeft de investering in AGV’s aangegrepen om de hele interne logistiek opnieuw onder de loep te nemen. Behalve het transport van de extruders naar het halffabrikatenmagazijn nemen de AGV’s ook het transport van de extruders naar het eindproductenmagazijn en van het halffabrikatenmagazijn naar de bewerkingsmachines voor hun rekening. Dat betekent dat de machines nu continu tussen vier hallen heen en weer rijden. Per dag verplaatsen ze zo’n 300 pallets. “Als je iets doet, moet je het goed doen. Wij zijn bij Sylvaphane voortdurend op zoek naar mogelijkheden om onze processen te optimaliseren. De halffabrikaten worden nu zo dicht mogelijk bij de verschillende bewerkingsmachines afgezet”, vertelt Kieneker. Tegelijk met de aanpassing van het intern transport is ook het verplaatste halffabrikatenmagazijn opnieuw ingericht. Net als het eindproductenmagazijn bestaat dit nu uit een smallegangenmagazijn waarin twee combitrucks van Linde de in- en uitslag verzorgen.
Opvallend is dat beide AGV’s ook tussen de vorken een veiligheidssensor hebben. Normaal gesproken heeft een AGV alleen in de rijrichting een sensor die nauwgezet in de gaten houdt of zich obstakels op zijn weg bevinden. “De reden is dat we negentig procent van onze producten automatisch wilden transporteren. Sommige rollen langer zijn dan een europallet, wat betekent dat de smallegangentrucks ze aan de lange zijde moeten oppakken en wegzetten. Consequentie is dat de AGV’s de pallets aan de korte zijde moeten oppakken. De sensor is bedoeld om de afstand tot de andere pallets te meten, zodat de rollen ondanks de wisselende lengte toch zo dicht mogelijk achter elkaar kunnen worden geplaatst. Elke centimeter telt. In de praktijk kunnen we nu rollen vervoeren tot een maximale lengte van 1600 mm.”
Rust in de operatie
In het voorjaar van 2013 zijn de AGV’s na een implementatieproject van drie maanden in gebruik genomen. Opvallend is de enorme rust in de operatie nu het heftruckverkeer grotendeels is vervangen door de twee stille krachten. Ondanks de aanvankelijke argwaan zijn ook de medewerkers nu enthousiast. De operators in de extrusiehal hoeven nauwelijks meer op een heftruck te zitten. Ze zetten alleen de rollen op de oppakplaatsen, scannen de locatie en het palletlabel en de AGV’s komen ze vanzelf ophalen. Kieneker is ervan overtuigd dat de investering in de AGV’s wordt terugverdiend, maar heeft niet uitgerekend wanneer. “Belangrijker dan de terugverdientijd is dat onze mensen nu meer bezig zijn met hun eigenlijke werk in plaats van heftruckrijden. Daarnaast staat nu één truck permanent op slot. Die hebben we niet meer nodig”, aldus de bedrijfsleider die terugkijkt op een geslaagd project. “De samenwerking met Motrac is prima verlopen. Ze hebben ons uitstekend geadviseerd bij de uitwerking van het project. En als er eens een probleempje is, wordt dat snel opgelost. Voordeel daarbij is dat het systeem van afstand goed te bewaken is. Zelfs ik kan thuis vanaf de bank via mijn iPad het proces precies in de gaten houden.”
Advies van een logistiek expert?
Vul het contactformulier in, en wij nemen binnen één werkdag contact met u op.