Optimalisatie is een kwestie van chemie
BASF is een chemisch bedrijf met 110.000 werknemers wereldwijd, dat producten levert aan bijna alle industrieën en landen. In de fabriek in Pontecchio Marconi, Italië, worden hulpstoffen gemaakt voor kunststoffen en in het bijzonder lichtstabilisatoren en antioxidanten.
De fabriek in de provincie Bologna werkt volgens strenge veiligheidsrichtlijnen (Seveso III-richtlijn) en speelt een belangrijke rol binnen het logistieke en productienetwerk van BASF. Het bedrijf levert rechtstreeks aan klanten en magazijnen in meer dan 50 landen wereldwijd.
Van probleem naar oplossing
De verpakkingszone is de spil van de productie. Hier worden alle materialen verzameld die in de fabriek in Pontecchio worden geproduceerd. In het verleden werd het transport van de verpakte pallets op de traditionele manier uitgevoerd met een vorkheftruck bestuurd door een werknemer. Zij verplaatsen de pallets voor tijdelijke opslag in het magazijn.
"We hebben gemerkt dat de verpakkingseenheid op deze manier inefficiënt verbonden was met de tijdelijke opslagruimte. Medewerkers wachtten tot de pallets klaar waren gemaakt door de verpakkingsmachine om ze vervolgens met een heftruck naar de tijdelijke opslagruimte te transporteren. De stilstandtijd van de ene opname tot de volgende was aanzienlijk. Als gevolg daarvan hadden we een gekwalificeerde chauffeur die 'vast' zat in een baan met zeer weinig toegevoegde waarde,” zegt Mario Serranti, Supply Chain en Logistic Manager bij BASF.
Standaardisatie en aanpassing op de beste manier gecombineerd
Linde heeft voor BASF Italia een geautomatiseerde oplossing gecreëerd die voldoet aan het strikte protocol om maximale veiligheid te garanderen voor elk werkgebied. Een eerste risico inventarisatie was daarom een integraal onderdeel van het project. “Toen de door Linde ontwikkelde oplossing vorm kreeg, zagen we onmiddellijk het potentieel vanuit het oogpunt van automatisering en vooral vanuit het oogpunt van veiligheid”, zegt Mario Serranti.
De geïntegreerde oplossing van Linde met AGV's voor de toeleveringsketen van BASF maakt het mogelijk om activiteiten met een lage toegevoegde waarde te automatiseren en optimaliseert gelijk de veiligheid. De geautomatiseerde trucks werken zelfstandig in een beperkte ruimte zonder interactie met de medewerker. Deze innovatieve oplossing ondersteunt BASF op weg naar industrie 4.0.
Configureerbaar tot in het kleinste detail
De kracht van de door Linde geïmplementeerde oplossing ligt in de maximale configureerbaarheid. Standaard trucks worden getransformeerd naar “intelligente” voertuigen door middel van controlesoftware die rechtstreeks in de IT-infrastructuur van de klant wordt geladen. De stapelaar communiceert rechtstreeks met het verpakkingssysteem: “Het systeem stelt dus de tijden in en vraagt de truck op het juiste moment om een afgewerkte pallet te verwijderen of om het proces te voorzien van een lege pallet,” meldt Serranti.
De installatie vereiste geen veranderingen aan de infrastructuur, alleen de installatie van een laser op de agv. Deze meet de afstand tot de belangrijkste infrastructuren in het magazijn en vergelijkt deze met de kaart van het werkgebied die in de software is geladen. Op deze manier kunnen de Linde AGV's zich verplaatsen in een echte ruimte die virtueel wordt gereproduceerd in het geheugen van de stapelaar. Dankzij de nauwkeurige analyse vooraf duurde het gehele traject van planning tot reguliere werking slechts een paar maanden.
Alle elementen voor veiligheid
De belangrijkste focus van dit project lag op het waarborgen en verbeteren van de veiligheid. Het project omvat alle veiligheidsvoorzieningen die vereist zijn volgens de richtlijn voor automatisch geleide voertuigen (AGV's). Na een risicobeoordeling heeft Linde Robotics samen met de klant alle operationele vereisten opgenomen in haar product- en dienstenaanbod.
In detail is de automatische stapelaar uitgerust met verschillende lasers die de omgeving in alle richtingen controleren. Eén laser controleert de activiteit van de vorken en de lading erop. Eén laser, die parallel aan de grond loopt, detecteert obstakels in dit geval remt de truck automatisch. Daarnaast is de truck uitgerust met een dubbele noodstopknop, een akoestisch waarschuwingssignaal en de BlueSpot™. Dit beveiligingspakket garandeert maximale veiligheid voor het AGV-systeem.
Een flexibel project
"Dankzij het geïntegreerde systeem kunnen we onmiddellijk reageren op veranderingen. Schaalbaarheid is een groot voordeel. In een wereldwijde markt die voortdurend en snel verandert, is het moeilijk om de ontwikkeling van logistieke en productiestromen op de middellange termijn te voorspellen,” legt Mario Serranti uit. Bij BASF werken de geautomatiseerde trucks nu in twee ploegen per dag. De snelheid kan worden verhoogd naarmate het ordervolume toeneemt of de oppervlakte van de tijdelijke opslag kan worden vergroot. De werkzaamheden kunnen op elk moment opnieuw worden geconfigureerd.
Veiligheid is het belangrijkste voordeel voor BASF: het AGV-systeem werkt nu zonder risico op storingen bij het personeel en de truck wordt automatisch en contactloos gestopt wanneer een operator nadert.
De implementatie is een perfect voorbeeld van de optimalisatie die een Industry 4.0-project een bedrijf kan brengen: een hoge mate van innovatie in een eenvoudig maar niet alledaags systeem, dat het mogelijk maakt om het werk van het personeel te verbeteren en veilige werkomstandigheden te garanderen. Het AGV-systeem heeft geleid tot een verbetering van de verpakkingsprocessen - in het voordeel van het hele bedrijf. En zo werd de chemie van optimalisatie in gang gezet.